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    铸造过滤网对常见铸件缺陷的作用


    常见铸件缺陷及产生原因

    缺陷名称

    特征

    产生的主要原因

    气孔


    铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞

    炉料不干或含氧化物、杂质多;浇注工具或炉前添加剂未烘干;型砂含水过多或起模和修型时刷水过多;型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;春砂过紧,型砂透气性差;浇注温度过低或浇注速度太快等

    缩孔与缩松


    缩孔多分布在铸件厚断面处,形状不规则,孔内粗糙

    铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷铁;浇注系统和冒口的位置不对;浇注温度太高;合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少

    砂眼


    在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼

    型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;合箱时砂型局部损坏;浇注系统不合理,内浇口方向不对,金属液冲坏了砂型;合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净

    粘砂


    铸件表面粗糙,粘有一层砂粒

    原砂耐火度低或颗粒度太大;型砂含泥量过高,耐火度下降;浇注温度太高;湿型铸造时型砂中煤粉含量太少;干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄

    夹砂


    铸件表面产生的金属片状突起物,在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂

    型砂热湿拉强度低,型腔表面受热烘烤而膨胀开裂;砂型局部紧实度过高,水分过多,水分烘干后型腔表面开裂;浇注位置选择不当,型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂;浇注温度过高,浇注速度太慢

    错型


    铸件沿分型面有相对位置错移

    模样的上半模和下半模未对准;合箱时,上下砂箱错位;上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁,浇注时产生错箱

    冷隔


    铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑,其交接处是圆滑的

    浇注温度太低,合金流动性差;浇注速度太慢或浇注中有断流;浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小;铸件壁太薄;直浇道(含浇口杯)高度不够;浇注时金属量不够,型腔未充满

    浇不足

    铸件未被浇满

    裂纹


    铸件开裂,开裂处金属表面有氧化膜

    铸件结构设计不合理,壁厚相差太大,冷却不均匀;砂型和型芯的退让性差,或春砂过紧;落砂过早;浇口位置不当,致使铸件各部分收缩不均匀

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