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    分析研究沙钢提高烧结矿产量的措施


    沙钢原料烧结厂现有8台带式烧结机(1×174 m2、1×150 m2、5×360 m2、1×400 m2),年产烧结矿2198万t。
    提高烧结矿产量的措施:

    1、采用烧结料层空气加湿新技术

    在烧结面积及烧结上料量一定的情况下,提高生产率的有效方法是提高垂直烧结速度,进而提高烧结机机速及产量。

    垂直烧结速度取决于烧结料层空气渗入速度。提高空气渗入速度,有助于烧结机上混合料中碳的燃烧,从而加快烧结速度。改善热传导及使料层中碎焦产生更大热量是提高烧结速度的前提。沙钢采取在烧结料层上喷射蒸汽使料层渗入的空气有更大的湿度,提高料层内空气渗入速度,提高其热传导速率,达到提高垂直烧结速度的目的。

    原料烧结厂于2013年6月中旬陆续在各台烧结机料面上喷射蒸汽,通过料面喷蒸汽,烧结机机速及上料量均有一定程度提高,烧结矿产量相应提高,(见表1)。

    2、提高生石灰配比强化烧结

    生石灰作为粘结剂可以强化烧结生产,达到增产节能的效果,提高烧结矿质量。在烧结过程中适当提高生石灰配比,可有效改善混合料在二混过程中的制粒效果、提高烧结混合料温度;提高生石灰配比,可相应减少配入的石灰石量,从而减少石灰石在高温下的分解吸热,降低固体燃耗。

    沙钢通过烧结杯实验以及生产实践,每增加1.0%生石灰,+3 mm的混合料粒级增加6.8%,料温升高1.8℃;生石灰配比由3.0%增加到4.5%时烧结机利用系数增幅较大,继续增加到4.5%以后,增速放缓,有降低的趋势;随生石灰配比增加,转鼓强度呈先升后降的趋势,高点出现在生石灰配比为4%~4.5%;生石灰配比由3%提高到4.5%,利用系数提高了3.6%,固体燃耗降低了1.25 kg/t,烧结矿平均粒度增加2.63 mm,成品矿中5~40mm的量增加了1.8%。同时提高生石灰配比,混合料制粒效果以及造球效果都有明显改善,也避免了高碱度烧结矿产生白点。


    3、严格控制混合料水分


    水分在混合料中起着重要作用。水分过高或过低均使烧结透气性下降;水分在烧结过程中蒸发和冷凝,又会使料层过湿,增加抽风阻力。合适的水分才可以改善混合料制粒,提高料层的透气性。通过一系列的摸索实践,在当前原料条件下(澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%),烧结各机组混合料水分控制在6.5%~7.5%为宜,并严格按照此标准控制。

    4、预热混合料


    为提高混合料料温,减少烧结过程中产生的“过湿”现象,一方面提高生石灰配比,另一方面在一混中通热水,二混通蒸汽,并在混合料仓中通入蒸汽来预热混合料,使混合料温达到60℃以上,从而提高了混合料温度,减少烧结料层底部的过湿现象,减小料层的阻力。


    5、强化制粒,改善混合料透气性


    为改善混合料透气性,烧结厂通过优化配矿结构,一方面提高杨迪粉等大颗粒矿的配比,另一方面尝试在8#烧结机的混合料中增加部分球团(生球),配比在5%左右,改善料层透气性,降低烧结负压,提高烧结矿产量。


    6、改善固体燃料粒度


    烧结所用固体燃料的粒度与混合料的特性有关,且对烧结生产过程有很大影响。一般固体燃料的合理粒度范围是0.5~3mm。粒度过大,烧结速度变慢,烧结带变宽,烧结过程中料层透气性变差,垂直烧结速度下降,烧结机利用系数下降。粒度过小,烧结速度变快,液相反应进行不完全,烧结矿强度变差,返矿量增加,成品率下降,烧结机利用系数也下降。


    为保证固体燃料粒度,一方面做好破碎设备的维护、保养、车削工作,确保辊皮有一个正常的工作面,同时督促做好辊皮备件的正常供给工作;三是严格要求每班开机不小于6 h;通过这些措施,焦粉粒度合格率得到了保障,<3mm粒级达到78.2%,为稳定烧结生产,提高烧结矿产量起到了一定作用。


    7、狠抓设备管理,减少热停机

    抓好烧结重点设备维护管理,减少烧结机月修时间。通过加强对各台机检修过程的跟踪,提高检修质量,尤其是抓好烧结机台车、炉篦条及单线生产的重点设备的检修,烧结机检修频次已经由原来的每月检修一次改成每三个月检修两次,检修时长不变。


    减少热停机时间。通过对各台烧结机设备热停机时间、频次进行分析,找出共性问题,制定整改措施;强化责任意识,对设备故障落实到人,降低因设备故障导致热停机。目前,各机组热停机时间控制在300 min/月以内。


    沙钢通过优化原燃料结构与质量,强化生产过程控制,应用烧结新技术和开展各项攻关活动,使烧结矿产量由2012年的2198万t提高到2013年的2652万t,为高炉提高烧结矿入炉比例,进一步降低生产成本创造了有利条件。

     


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