1.气孔（气泡）呛孔和气窝
气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一气孔团，皮下气孔一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是表面凹进一块、表面较平滑，明孔外观检查就能发现。皮下气孔经机械加工后才能发现。轻合金铸件较浅的皮下气孔相应铸件表面经吹砂后呈暗灰色，有时梨形气孔尖端露出铸件表面，外观检查可见。重要铸件用X光检查气孔，气孔在X光底片上呈黑色。断口、低倍检查也能发现气孔。
由于合金和形成气孔的气体作用，气孔表面具有不同的颜色。

原因分析:

1.金属型预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。
2.金属型排气设计不良，气体不能通畅排出。
3.涂料不好，涂料本身排气性不良，甚至本身分解出气体。
4.金属型、外冷铁等表面有缩孔、凹坑，液体金属注入后，缩孔、凹坑处气体迅速膨胀压入合金液体形成气孔，或呛孔。
5.金属型表面锈蚀，且未清理干净。

常见于何种合金:
各种合金都常见，非铁合金铸件（特别像锡青铜等（应特别注意）。

防止方法:

1.金属型和金属芯喷涂料和补涂料后应彻底烘烤；不能用太细的涂料；涂料后绝对不能抹光；涂料脱落后应立即补喷；涂料面上产生呛孔时，将该处涂料刮掉后重喷。
2.运用倾斜浇注（有些缺陷防止办法是直接排除缺陷形成的原因就达到的；例如：缺陷形成原因是“金属型预热温度太低”，则防止办法是“提高金属型预热温度”，这一类防止办法不另叙述）。

2.缩孔及缩松

缩孔是铸件中表面粗糙的明孔或暗孔。缩孔轻微时是许多分散的小缩孔，即缩松。缩孔或缩松处晶粒粗大，热处理后断口表面呈不同的颜色。
轻合金铸件缩松在X光底片上呈云雾状、严重的呈丝状，表面疏松在荧光内呈密集的小点状。缩孔、疏松常发生在铸件内浇口附近、冒口根部、厚大部位、壁的厚薄转接处，及具有大平面的薄壁处。

原因分析:

1.金属型工作温度不符合顺序凝固的要求。
2.涂料选用不好，涂料层厚度控制不好。
3.铸件在金属型中的位置设计不当。

常见于何种合金:
各种合金都能发生缩松缺陷，黑色金属中铸钢的缩松倾向大于铸铁；铸铁中，可锻铸铁和球墨铸铁缩松倾向大于普通灰铸铁，铸造非铁合金缩松倾向大于黑色金属。而镁合金的缩松倾更大于铝合金。锡青铜、黄铜等易产生缩孔。

防止方法:

1.提高金属型工作温度。
2.调整涂料厚度；喷涂料要均匀；涂料掉落而补涂时，不应形成局部堆积现象。
3.对金属型局部加热，或石棉保温。
4.热节区镶钢块回还冷却。
5.金属型上设散热片、通水等回还局部冷却速度，或在型外喷水、喷雾。
6.用可卸激冷块，轮换安装在金属型内。
7.金属型冒口上设置压缩空气加压装置。

3.渣孔（熔剂夹渣或氧化夹渣)
渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所堵塞，外形不规则。小点状熔剂夹渣不易发现。内部熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的圆形或雪花片状，或小点状；在断口上呈暗灰色；将夹渣去除后，呈现光滑的也孔，一般分布在浇注位置下部、内浇口附近或铸铁死角处。氧化夹渣多以网状分布在内浇口附近铸件表面，有时呈薄片，带有皱纹的不规则云彩状；或铸型中形成片状夹层；或以团絮状存于铸件内部，打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中，是裂纹的根源之一。断口具有不同的颜色。在X光底片上氧化夹渣呈黑色块状或不规则团絮状。

原因分析:
渣孔主要是由于冶金、操作及浇注系统等问题引起的，从金属型来说，它不会引起渣孔，而且是避免形成渣孔的有效办法。

常见于何种合金:
各种合金铸件都可能出现渣孔。但是铸造非金合金更多，其中又有区别，一般铝合金不易出现熔剂夹渣，而氧化夹渣倾向较大，铝青铜、锰黄铜等都易产生氧化夹渣。

防止方法

1.浇注系统中设置滤网。
2.采用倾斜浇注。

4.针孔
针孔是小于或等于1mm的小孔，不规则地分布于铸件各部分，特别是铸件厚大截面和冷却速度较缓慢的部位。
针孔在低倍试片上呈互不连接的小孔眼，在X光底片上呈小黑点，在断口上多呈不连续的乳白色的小凹点。

原因分析:
氧气在铝合金中的溶解度随温度的升高而增加，随温度的降低而减少。铸件冷却过程中，若析出的氢气未能排出，则在铸件内形成针孔。

常见于何种合金:
铝合金所特有

防止方法:

金属型铸造是有效防止铝合金针孔缺陷的办法，在此基础上可注意：
1.运用铜质激冷块。
2.将砂芯改为金属芯。
3.减少加工余量。

5.裂纹（热裂纹、冷裂纹）
裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断面被强氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽。冷裂纹断面金属表面洁净，有金属光泽。
一般外裂直接可以看见，而内裂则须经X光检查。
裂纹常与缩松，夹渣等有联系，多发生在铸件尖角处内侧、厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。

原因分析:
金属型铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属型本身没有退让性，冷却速度快，容易在铸件内形成内应力；开型过早或过晚；铸造斜度过小或有反斜度；涂料过薄等都易造成铸件裂纹。金属型本身有裂纹或其他缺陷也容易导致铸件裂纹。

常见于何种合金:
各种合金都易产生这种缺陷，但铸造铜合金一般是不易产生裂纹的（除锡青铜）。

防止方法:
首先应注意铸件结构工艺性，使壁厚不均匀的部位过渡，注意合适的圆弧尺寸。其次是调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。此外还应注意金属型的工作温度、增加金属芯的铸造斜度，以及尽早抽芯开型，取出铸件缓冷。

6.冷隔
冷隔是一种透缝或有圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体。冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上；薄的水平面或垂直面；厚薄转接处；或在薄的肋片上。

原因分析:
金属型排气设计不好；工作温度太低；涂料不好。

常见于何种合金:
各种合金

防止方法:

1.正确设计排气系数。
2.大面积薄壁铸件，金属型涂料不要太薄。适当加厚涂料层有利于成型。
3.适当提高金属型工作温度。
4.运用倾斜浇注。
5.采用机械振动金属型进行浇注。

7.白口
铸件断面发亮，硬而不易机械加工。断口可以看出白口层。

原因分析:
金属型预热温度太低；未使用涂料，开型时间太晚；金属型壁厚太大等。

常见于何种合金:
灰铁铸件

防止方法:

1.正确地选择铸铁的化学成分：主要是控制C-Si的含量，一般不小于6%。
2.金属型表面喷刷涂料。
3.运用较高的金属型预热温度。
4.铸件壁厚与金属型壁厚之比小于1：2。
5.铁液进行孕育处理（此项可根据需要）。
6.尽量提早开型，铸件脱型后送希尔顿冷坑使之自行退火，但此时应注意防止铸件变形。