A.拉长：铸件的几何尺寸超出图样规定范围

原因分析：
1.设计不介理，考虑各种收缩因素不够
2.压型长期使用后磨损
3.由于模料收缩大且有波动或未保持规定的制模条件，致使易熔模尺寸不精确
4.型壳强度不高
5.制壳原材料及焙烧浇注温度有较大的波动
6.机械加工铸件时改变了工艺基准

防止方法：
1.认真考虑各种收缩因素后正确设计压型
2.修整或更换压型
3.改进模料并保证规定的制模条件
4.严格制壳工艺，避免型壳分层，提高型壳强度
5.严格原材料管理，控制焙烧及浇注温度
6.协商确定合理的加工工艺基准

B变形：铸件的平面度、平行度、同轴度以及各单元的相对位置超出图样规定范围

原因分析：
1.铸件结构不合理或浇注系统设计不合理，引起易熔模和铸件在不同工艺阶段变形
2.模料的热稳定性差或制模工作室温度过高
3.压型结构不合理，压型装配不正确，活动部位未固紧
4.压型温度过高，保压时间不足
5.取模方式不当或取模过早
6.易熔模存放不合理或存放时间过长
7.制壳工艺不合理，造成型壳分层变形
8.耐火材料耐火度不够或型壳高温度强度低
9.型壳焙烧温度过高
10.浇注温度过高或金属压力过大
11.铸件出箱、脱壳过早
12.铸件清整方式不当
13.铸件热处理工艺不合理

防止方法：
1.改进铸件结构和改进浇注系统设计
2.改进模料或适当降低制模工作室温度
3.改进压型设计，检查压型并仔细装配压型
4.适当降低压型温度，增加保压时间
5.改进取模方法或适当延长取模时间
6.改善存放条件，缩短存放时间
7.严格制壳工艺，防止型壳分层变形
8.采用耐火度较高的耐火材料，设法提高型壳高温强度
9.严格控制焙烧温度
10.严格控制浇注温度，采用合适的金属压力
11.确定合理的出箱、脱壳时间
12.改进铸件清整方法
13.改进热处理工艺
 
C.表面粗糙度粗：铸件表面粗糙度超出图样规定范围

原因分析：
l.由于以下原因造成易熔模粗糙：
（1）压型型腔表面粗糙，压型清理不干净
（2）模料配制不均匀，旧模料使用过多，处理时过滤不充分
（3）分型剂过多或不均匀
（4）压型温度低，模料注入温度低、注入压力小
（5）模料皂化
2.面层涂料与易熔模的润湿性差
3.铸件表面出现了铁刺、麻点
4.面层涂料粉液比低、粘度小，撒砂粒度粗
5.模料含灰分高，易熔模熔失不充分
6.型壳焙烧不充分
7.型壳存放时间过长，型壳内表面析出茸毛
8.铸件表面粘砂
9.铸件的清整工艺不合理(如喷砂砂粒过粗、喷砂压力过大等）

防止方法：
1.采取以下相应措施细化易熔模表面粗糙度：
（1）压型型腔应有合适的表面粗糙度，清洁压型
（2）配制模料要搅拌均匀，控制使用旧模料并充分过滤
（3）分型翘使用要均匀稀薄
（4）适当提高压型温度、模料注入温度，注入压力
（5）对模料进行回收处理
2.保证易熔模表面脱脂处理质量。确定合理的面层涂料配方，改善面层涂料与易熔模之间的润湿性
3.提高面层涂料粉液比和粘度，采用较细的面层擞砂
4.改进模料质，充分熔失易熔模
5.充分焙烧型壳
6.型壳存放时间不宣过长
7.选用合理的清整方法和清整工艺