浇注系统大孔出流技术在床鞍铸件上的应用张广勤，董勤兵（宝鸡忠诚铸锻有限公司，陕西宝鸡721004）mm，属板类铸件，双面导轨，铸件重98kg，材质HT200，导轨面加工后不允许有任何铸造缺陷。采用大孔出流技术设计浇冒系统，设计准100mmx200mm压边冒口，准50mm直浇道，缓流式横浇道，并在搭接处设置滤渣网，压边缝隙式内浇道，获得成功，铸件工艺出品率92°%，铸件废品率1.4%以下。

　　床鞍（CS6140-05001）是车床的重要零件之一，外形尺寸为620mmx555mm，主要壁厚45mm，材质HT200，重量98kg，双面导轨，上面沿宽度方向有长555mm的三角导轨，下面沿长度方向有长620mm的燕尾导轨，表面粗糙度Ra1.6xm.三角导轨，燕尾导轨均为滑动配合面，表面不允许有任何铸造缺陷。床鞍属板类铸件，为便于操作，简化工装，采用平做平浇，铸件放在下箱，有利于砂芯定位稳固和排气。这样就构成了重要加工面在浇注位置顶面的工艺方案，如何保证上平面三角导轨无铸造缺陷，成了该铸件的技术关键。

　　1原工艺方案原工艺方案如所示，根据顺序凝固，遵循铸件重要加工面放在浇注位置的下面或侧面的原则，采用平做立浇，铸件最后凝固的顶部放两只明冒口准120mmx200mm，这样生产操作不便，工装复杂，结果在导轨面经常产生渣孔，气孔，夹砂缺陷，废品率达23.5%以上，工艺出品率83.6%.工艺、铸造熔炼技术方面的工作。，E-mail 2新工艺方案新工艺方案如所示，均衡凝固工艺，有限补矿原则和大孔出流理论设计浇冒口系统，严格按工艺进行生产，结果经加工验证质量良好，导轨面无渣孔，气孔，夹砂等铸造缺陷，铸造性能满足设计要求，工艺出品率92%，废品率降至1.4%. 3浇冒口系统设计3.1冒口系统设计选用压边冒口以达到补矿、净化、溢流和出气作用。

　　车床床80鞍铸件新工艺Fig.1冒口模数计算计算冒口的最小体积：取补缩率F=3%，取冒口补缩效率n=30%，适，工艺出品率提高到92%. 3.2浇注系统的构成及浇口比选定3.2.1浇注系统的设计对于床鞍，主要问题是如何通过浇注控制，防止导轨面产生渣孔、夹砂、气孔缺陷，因而要求浇注系统有较强的挡渣能力，铁水充型平稳。为此采用缓流式横浇道，并在搭接处设置滤渣网，压边缝隙式内浇口引人，这样就保证了干净平稳的液流充填铸型。

　　3.2.2浇注系统截面尺寸计算浇注时间确定：取s=2，平均压头Hp的确定内浇口截面积F内的计算直浇道，横浇道截面积F直，F横的计算F直=F直浇道，横浇道，内浇道流速V1，V3的计算浇注系统充满判据直浇道在h2=27.4cm的段内充正压状态，有利于渣气上浮。

　　横浇道有足够能力挡渣。

　　实测浇注时间30s，反算流量系数岣=048，由上述直浇道、横浇道、内浇道流速的分布和浇注系统的充满程度判断，初选浇口比合适。

　　3.2.3浇注温度的选择3501370C.浇注温度太能低于1350C，浇温低，不利于发挥浇注系统的挡渣能力，适当提高浇注温度可防止气孔产生。

　　4总结在车床铸件上应用均衡凝固工艺，有限补矿原则和大孔出流理论，铸件工艺出品率提高至92%，铸件废品率降低至1.4%，经济效益显著。