铸件原工艺方案改进后的工艺方案芯撑位于冒口部位，不管熔合与否均不影响铸件本体的品质。

　　由于砂芯及外型不存在浮力受力面，故芯子与外型除了受钢液的粘滞力外，不受上浮的力量：故芯子的顶部与外型均只需较小的压铁：浇注系统采用阶梯开放底注式，2个内浇道，底部浇道采用切人式，以尽量使钢液充型平稳。因浇注时钢液压力较大，故铸件外壁底部一周覆盖耐火砖，当钢液浇到铸件冒口阶梯浇口时，底注式内浇道封闭，钢液由上浇口进人冒口中，以利用冒口处钢液最后凝固，使铸件处于良好的补缩状态。

　　中阶梯浇道中的虚线浇道，从生产中试验的情况看，除非铸件壁薄，一般不需采用此浇道。因为由于加入此内浇道，导致金属液在平衡上升过程中出现紊乱，使冲砂，浮砂不能顺利地上浮而形成局部夹砂：采用此工艺方案生产铸件40件，工艺出品率达80%.经机加工后检验，全部合格3缩量，减小收缩应力；平衡端头与梁的温度分布，使铸件趋于同时凝固，从而减小热裂倾向。

　　安放冷铁3在托梁芯上相对内浇道处安放规格为：5M2mmxlOOimn的冷铁。在过热区放置冷铁，利用冷铁激冷作用加快过热区的凝固速度，使过热区部分钢液迅速凝固形成较高强度的固体外壳，抵抗凝固过程中产生的热应力及收缩疴力，减小热裂倾向。

　　增加加强筋。在上箱靠近内浇道的型上加规格为8mmxl20rranx40mm的加强筋共12个。由于加强筋比梁壁薄、冷却速度快，当钢液温度到达液相线以下时，加强筋迅速凝固，很快具有相对较高的强度，利用加强筋的强度来承受因铸件凝固收缩而对内浇道附近薄弱区产生的拉应力，防止因薄弱区承受能力弱而产生热裂。

　　新工艺方案实施以后，裂纹出现率由40%以上降到4%~6%，裂纹废品率由20%降到0.5%~1%.原工艺产生的裂纹，多数为裂断；新工艺实施后，出现的裂纹70%~80%长度小于50mm，其余部分在100mm以内，且裂纹宽度小于1mm，易焊补。

　　经实践检验证明，新工艺的实施基本解决了托梁的热裂问题，减少因修复裂纹及被废托梁而延误的工期，提高了劳动生产率，为企业带来了可观的经济效益。