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    气孔存在的状况随铸件壁薄厚以及均匀情况的不同而不同


    在薄壁的场合,般用肉眼很难看到气孔,而在显微镜下能观察到内浇道附近的气孔在中心部位,在厚壁件场合,气孔多数在中心部位,且用肉眼可以看到,当去掉面冷硬层之后就会出现孔洞,影响了压铸件面质量和使用,PlC我们在生产铸件时T1就出现了上述问。y7777r由于气孔严重,无法保证生njiz.

      产和供货。我们采用在铸件中加人镶件从而解决了这ffil问。

      1工装设计按常规压铸模设计,1零件体,在充型过程中气体很容易被卷人,难以防止气孔存在;另方面机械加工尺寸深度超过了冷硬层,气孔不可避免要暴露。因此,我们除调整压铸条件达到最佳状态,使气孔减到最少最小程度外,还相应改变了铸件结构,减少壁厚和加工量,改变了气孔存在状况。

      借鉴轴向分模铸件外形结构特点,我们设计了厚度5,1的环形铝合金件,用另套压铸模铸出,将此合金环镶到原来铸件的压铸模中,这就使得铸件的壁厚由原来的llmm变为两侧壁厚各为3mm的薄壁件3,使得原来中心部位的大气孔变为微小气孔存在于两侧薄壁中心,从而改变了气孔存在的状况和体积。由于镶件是常温银人到压铸模中,比铸模温度低很多,所以在镶件两侧形成的冷硬层更厚些。在机械加工过程中,当把镶件去掉后,槽的两侧内壁仍有很厚的比较并且侧抽芯。但由于本产品要求外面不允许有分模痕迹。这样整个外面都需进行机械加工,即延长了生产周期又增大了模具费用和加工费用,使得成本增加。基于这方面考虑,我们采用了垂直轴线分模,整体压铸。2.这样设计压铸模结构简单易制造,价格低,同时又减少了外面加工工序,缩短了生产周期,提高了致密的冷硬层,而存在于内部的气孔体积又小,从而保证铸件加工后无气孔露出,合格率达96以上,从而取得了显著的经济效益。

      4应注意的问①设计镶件要保证尺寸小于加工部位的尺寸,以便加工后全部去掉镶件,以达到尺寸精度及其他技术要求,镶件不能有变形多肉等现象,以防加工后超出加工尺寸部分留下或脱落,影响面质经济效益。

      2存在问采用整体压铸后,由于槽不能直接压铸成形,整个压铸件就属于厚壁件了。在加工槽的过程中由于加工量大,存在于铸件中心部位的气孔全部暴露于面。由于气孔大且多,在使用过程中对相配用的传动带磨损严重,因而影响了生产的正常进行。

      量;镶件要牢固地放人压模型腔中,防止合模时震落,同时要保证放在加工部位的中心上,以防出现偏差,加工后遗留部分脱落造成尺寸误差,又影响面精度。

      2.结语在压铸件需要机械加工的厚大部位,可以采用加人镶件的办法,解决加工后出现气孔问和加工后不耐压的问,减少由于气孔原因造成的压铸件废品,提高压铸件的合格率和经济效益。


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