机械式陷入气孔的形成，主要是因为凸模在对金属液加压时，其内凹部位包裹着许多气体无法排出。当被封闭的气体压力达到浸入形成条件气阻静表时，气体就开始浸入，有时这种气体因合模施压后金属迅速凝固而留在了制件内，形成了气孔。从其形成原因可知，当封闭的气体释放时，就不会有这种气孔出现。因此，在模具设计时在凸模型腔相应部位的型壁上开设一些排气槽，不让气孔形成。

　　裂纹形成的原因很多。对产品进行解剖，发现在有气孔、渣孔的部位往往出现裂纹，并且形态不一，有的细长并呈平行状扩展，有的陡直连续存在，有的粗短扭曲互不连续。在制件中型腔转角处出现了连续的粗长裂纹，而且在型腔凹角表面一直延伸至制件内部20mm～30mm处；在加工机械性能试样时，还发现有细长平行裂纹。裂纹的形态也很多，从解剖的制件来看，在型腔表面转角凹处有直线型的裂纹，在缩孔、缩松部位有网状裂纹，裂纹的种类很多，产生的条件各不相同。对于挤压铸造工艺，制件过程中温度变化大，从产生裂纹的温度范围看可以分为；热裂纹、冷裂纹、温裂纹。

　　热裂是高温下产生的。高温的定界范围，上限是线收缩开始温度，下限是略高于合金材料的实际固相线温度。热裂纹是制件处于塑性变形的状态下产生的。由于在高温下产生，热裂纹的表面被严重氧化，无金属光泽，通常显暗黑色。存在于铸件表面的热裂纹较宽，长度短，走向扭曲，互不连续。冷裂纹是在常温或略高于常温条件下，金属处于弹性变形状态所产生的。冷裂纹的表面有时有轻微的氧化，有金属光泽，宽度较狭，而且较直。温裂纹是金属在低于实际固相线温度状态下产生的。